包括牌號為TA 1TA 2TA 3TA 4TA 5TA 6TA 7TA 8TA 8-1TA 9TA 9-1TA 10TA 13TA 15TA 18TC1TC21^31^41':10合金鋁管，合金鋁管定心菌式穿孔機組用上述鈦及鈦合金鋁管的生產系統制得的鈦及鈦合金鋁管。所述合金鋁管的直徑為73-325111111壁厚為5.5-25.0111111長度最大為13500mmo[0010]上述涉及的鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產方法，包括如下工序:1下料:將鈦及鈦合金坯料按生產要求的長度切斷，并對合金鋁管切斷后的坯料按生產要求加工到相應的外徑尺寸，同時保證其加工后的表面粗糙度Ra<3.2μπι，下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機在管坯的兩端面加工定心孔；3涂刷防護涂層:管坯的表面涂刷防護涂層；

 加熱:將管坯置于環形爐中分段加熱，低溫慢速段加熱速度為lOmin/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;微氧化氣氛加熱保溫；爐膛微正壓;所述低溫慢速段包括預熱段500°C_650°C加熱 I段650°C-800°C加熱 II段800-1000°C和加熱 III段 1000°C-1080°C;所述高溫快速段包括均熱段，

其中，鋁管牌號為了414243444546和了47管坯的加熱均溫為960-985°(:牌號為了4848-14949-1410413415418管坯的加熱均溫為1000-10200C牌號為TC1TC2TC3TC4TC10管坯加熱均溫為 1000-1070°C出料溫度950°C_1120°C5穿孔:通過智能保溫隧道將管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組以對管坯穿孔得到毛管;其中，穿孔前的管坯溫度為920-1050°C穿孔過程中溫度960-1120°C穿孔后的毛管溫度930-1080°C;6精乳:將毛管通過管體快速移送裝置移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組以對毛管進行二次精乳得到荒管；其中，精乳前的毛管溫度880-1050°C乳管程中溫度930-10100C精乳后的荒管溫度830-980°C7定徑:通過智能保溫隧道將荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;此工序中的最高加熱溫度為IlOOcC定徑前荒管溫度為850-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C定徑過程中關閉冷卻水；其中，此工序中的中頻感應加熱最高加熱溫度為1100°c定徑前荒管溫度為860-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C8熱矯直:通過鋁板管體快速移送裝置將成品合金鋁管移送到矯直機中進行熱矯直，并通過循環輥道進行多次矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm且全長彎曲度不大于鈦管全長的0.10%;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-650°C矯直后溫度為350-440°C9鋸切:對合金鋁管的兩端頭切割加工，達到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對成品合金鋁管的內外表面進行噴砂處理，以改善外觀質量；11無損探傷:通過超聲波無損探傷設備對成品合金鋁管進行超聲波探傷，剔除有超標的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗及包裝入庫:對成品合金鋁管的化學成分、物理性能和水壓進行檢驗，對成片合金鋁管的表面外觀質量、外徑、橢圓度、壁厚、長度以及直度進行測量并記錄，之后包裝入庫。[0011]上述熱加工生產方法，步驟3中，所述涂刷防護涂層的方法為:用酒精和電動毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護涂層厚度為160-280μπι，所述第二層防護涂層厚度為90-140μηιο [0012]上述熱加工生產方法，步驟I中，所述管坯的外徑尺寸包括Φ90mmΦ 160mmΦ180mmΦ 210mmΦ 230mmΦ 250mmΦ 280mm和 Φ 310mm其直徑允許偏差分別為 Φ 90土1.6mmΦ 160± 1.6mmΦ 180±2.0mmΦ 210± 1.8mmΦ 230土 I.8mmΦ250±2.0mmΦ 280±2.0111111和0310±2.0111111橢圓度直徑公差±1111111長度允許偏差0-+50111111端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過5mm[0013]上述熱加工生產方法，步驟2中，所述定心孔的尺寸根據管坯外徑尺寸確定:外徑尺寸為φ 90mmΦ 160mm和Φ 180mm定心孔直徑為20mm深度為20mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 21mm和Φ 230mm定心孔直徑為30mm深度為30mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 250mmΦ280mm和Φ 310mm定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5[0014]本發明的有益效果為:1該發明的熱加工生產系統，相對擠壓成型和鉆鏜孔工藝后冷乳冷拔工藝的成本降低50%相對傳統擠壓成型工藝生產效率成倍提高。熱加工的短流程實現高效率，并且成材率達到97%同時鈦材利用率相對傳統鉆鏜孔加工提高30%以上該，生產系統的生產線適用多數鈦及鈦合金材質的合金鋁管生產。通過對各機組及各類輔助設備進行了改造，特別是部件的材質以及其加熱乳制工作方式的重新選定，由此來提升裝備精度和控制系統穩定性，使乳制過程更穩定，從而保證乳后產品內外表面質量及尺寸穩定。[0015]2利用該發明的生產系統得到成品合金鋁管種類多、強度和精度高，可直接用于精加工。[0016]3該發明的熱加工生產方法，各個工序之間安排合理高效，管坯加熱前涂刷防護層，很好的解決了管坯與氧、氮發生反應和吸氫問題，管坯中不會出現超標的缺陷，為后續乳制做好基礎。環形爐中采用多級分段加熱方式，先把坯料緩慢分段加熱，然后快速加熱到均溫，解決了管坯高溫下吸氫嚴重的問題。環形爐加熱工序、穿孔工序以及精乳工序工序中從運送、裝爐到出料的時間和溫度嚴格控制，優化產品的加工工藝，保證產品質量。本發明的生產方法攻克了有色金屬兩輥斜乳壓延成型生產大口徑合金鋁管的技術瓶頸。附圖說明】[0017]圖1為本發明的熱加工生產系統的結構示意圖；圖2為本發明的熱加工生產方法的流程圖。[0018]圖中:I為定心機，2為環形爐，3為高精度機內定心菌式穿孔機組，4為高精度限動芯棒多功能壓延機組，5為中頻感應加熱式高精度定徑機組，6為矯直機，7為超聲波無損探傷設備，8為智能保溫隧道，9為管體快速移送裝置。具體實施方式】[0019]下面結合附圖對本發明進一步解釋說明。[0020]實施例1鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產系統，包括以下設備:定心機I其用于在鈦及鈦合金管坯兩端加工定心孔以便穿孔乳制；環形爐2其用于加熱鈦及鈦合金管坯；高精度機內定心菌式穿孔機組3其用于對管坯穿孔乳制得到毛管，包括高精度機內定心立式菌式穿孔機、高精度機內定心臥式菌式穿孔機和可根據乳制狀態調節定心輥抱緊力及開口度的自動控制機;所述高精度機內定心立式菌式穿孔機和高精度機內定心臥式菌式穿孔機的乳輥材質為60CrMnMo且調質處理HB229-255頂頭材質采為特制合金、導板材質為高鎳合金，頂桿材質為lCr5M0厚壁合金鋁管;這兩類穿孔機的乳輥以前采用55Mn頂桿以前采用45#鋼、導板以前采用高鉻導板，本發明改換了相應材質可更好的適應鈦及其合金的乳制變形特性；高精度限動芯棒多功能壓延機組4其減壁量為2.6mm壓下量為10%乳制速度為0.4m/乳輥滾花深度為0.3mm包括機型I和機型Π ;其用于對毛管二次精乳擴徑、均壁厚、延伸以提高毛管內外表面質量和材料組織性能得到荒管;所述機型I和機型Π的乳輥材質均為40CrNiMo芯棒材質均為42CrMo乳板材質均為高鎳合金；中頻感應加熱式高精度定徑機組5其用于將荒管乳制為成品管，包括三輥式九機架中頻感應加熱式高精度定徑機和復合式定徑機，所述復合式定徑機包括三輥式五機架中頻感應加熱式高精度定徑機和三輥式七機架中頻感應加熱式高精度定徑機。鈦合金熱膨脹系數小，溫度低了鈦的變形抗力會急劇增加，如此采用中頻感應加熱方式確保定徑前鈦及鈦合金的溫度平均化，減弱了鈦的變形抗力，保障乳制后鈦及鈦合金管的綜合性能指標；移動設備，其用于在相應工序之間移送管坯、毛管、荒管和成品合金鋁管；矯直機6其用于熱矯直成品管的彎曲度達到合格標準；超聲波無損探傷設備7其用于對成品管超聲波探傷；智能溫度控制系統，其用于檢測和調節各設備生產時的溫度。[0021]上述鈦及鈦合金鋁管的生產系統，所述移動設備包括智能保溫隧道8和管體快速移送裝置9;所述智能溫度控制系統包括環形爐測溫點、穿孔機組測溫點、壓延機組測溫度點、定徑機組測溫點、矯直機測溫點和保溫隧道測溫點；所述智能保溫隧道8設有2組，其中一組用于把環形爐2加熱后的管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組3工位，另一組用于把高精度限動芯棒多功能壓延機組4工位得到荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組5所述保溫隧道8包括由薄鋼板焊接制成的外殼、隔墻和由高鋁耐火材料制成內襯，所述外殼和內襯之間設有硅酸鋁纖維氈和硅藻、土磚制成的保溫層;如此確保了鈦及鈦合金在各乳制工序間傳送過程中的溫度控制，最高保溫溫度為1000°C可根據鈦及鈦合金的材質的溫度特性自動調節溫度，調溫范圍200-1000Γ。[0022]所述管體快速移送裝置9設有2組，其中一組用于把在高精度機內定心菌式穿孔機組3工位乳制后的毛管移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組4工位，另一組用于把在中頻感應加熱式高精度定徑機組5工位得到成品管移送到矯直機6工位。將之前的斜篦條和翻料裝置改為管體快速移送裝置9縮短移送時間，減少毛管降溫。[0023]上述鈦及鈦合金鋁管的生產系統:所述環形爐2中徑為24米、爐膛寬度為4.6米、適用管坯規格?90-310mm最高使用溫度1320°C燃料為天然氣、平均燃料消耗量3000m3/h;所述高精度機內定心立式菌式穿孔機的乳輥直徑為700-800mm乳輥長度為700mm乳輥入口角為2.5°、乳輥出口角為3°、乳輥入口錐長為320mm乳輥出口錐長為380mm乳輥過渡帶寬5mm乳輥送進角8-13°、乳輥碾乳角15°、乳輥轉速為48_106r/min乳機輥縫最大開口為210mm小車最大移動速度2.5m/穿孔速度0.6-0.8m/乳制力為1600kN最大乳制力矩為200kN.m;所述所述高精度機內定心立式菌式穿孔機配備有2臺功率為2200KW轉速為550-750r/min主電機；所述高精度機內定心臥式菌式穿孔機的乳輥直徑為1040-1200mm長度為1000mm輾乳角為12.5°、乳輥送進角為8°、輥面入口錐角度為2.5°、輥面出口錐角度為3°、乳輥最大開口度為490mm乳輥轉速45-100r/min最大乳制力為5000kN單個乳輥最大乳制力矩為650kN.m;所述高精度機內定心臥式菌式穿孔機配備有4臺功率為1500kW過載系數為2.4主電機；所述機型I乳輥直徑為700-800mm乳輥長度為700mm乳輥送乳角為8°、乳輥輾乳角為5°、乳輥轉速105-157r/min最大乳制力為2870kN最大乳制力矩為230kN.m所述機型Π的乳輥直徑為1100-1200mm乳輥長度為1000mm乳輥轉速63-130r/min送進角為8° ;所述機型11配備有4臺功率為12501^轉速為320-60^/1^11減速比為4.538主電機；所述三輥式九機架中頻感應加熱式高精度定徑機的入口荒管速度為0.4-0.7m/出口速度為0.4-0.9m/乳輥直徑為為480mm乳輥寬度為180mm單機架最大減徑率為3.3%最大乳制力為130.5kN最大乳制力矩為4.7kN.m所述三輥式五機架中頻感應加熱式高精度定徑機的入口速度為0.3-0.9m/乳輥直徑為670mm乳輥寬度為390mm機架間距為630mm單機架最大減徑率為3.3%最大乳制力為500kN;所述三輥式五機架中頻感應加熱式高精度定徑機配備有5臺功率為250kW轉速為500-1000r/min主電機；所述三輥式七機架中頻感應加熱式高精度定徑機的入口速度為0.4-0.7m/出口成品合金鋁管速度為0.4-0.9m/乳棍名義直徑為530mm乳棍寬度為250mm或310mm單機架最大減徑率為3.3%機組最大減徑率為10%;所述三輥式七機架中頻感應加熱式高精度定徑機配備有9臺功率為147kW過載系數為1.6主電機。[0024]實施例2利用實施例1中所述鈦及鈦合金鋁管的生產系統制得的鈦及鈦合金鋁管，包括牌號為了厶1厶2厶3厶4厶5厶6厶7厶8厶8-1厶9厶9-1厶10厶13厶15厶181':1TC2TC3TC4TClO合金鋁管，所述合金鋁管的直徑為73_325mm壁厚為5.5-25.0mm長度為最大為 135000mm即 13.5米。[0025]每種牌號的鈦及鈦合金其組織結構、化學成分等有區別，本實施例在實施例1提供的生產系統之下，可得到多種牌號、規格的鈦及鈦合金鋁管，滿足市場需求。[0026]實施例3上述實施例2所述的鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產方法包括如下工序:1下料:將鈦及鈦合金坯料按生產要求的長度切斷，并對切斷后的坯料按生產要求加工到相應的外徑尺寸，同時保證其加工后的表面粗糙度Ra<3.2μπι，下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機I管坯的兩端面加工定心孔；3涂刷防護涂層:管坯的表面涂刷防護涂層；4加熱:將管坯置于環形爐2中加熱，微氧化氣氛加熱保溫，爐膛微正壓;其中，牌號為丁八14243444546和了47管坯的加熱均溫為960-9851€牌號為ΤΑ8ΤΑ8_1ΤΑ9丁八9-1410413415418管坯的加熱均溫為1000-10201€牌號為TClTC2TC3TC4TClO管坯加熱均溫為1000-1070°C;采用分段加熱:把坯料緩慢加熱到然后快速加熱到所要求的溫度;解決了加熱過程中鈦及鈦合金的導熱率低和高溫下吸氣嚴重的問題。熱時必須嚴格執行以下技術規范:①嚴格按加熱制度加熱，不能超過規定最高溫度5°C以上；②鈦及鈦合金管坯轉到出料爐口時，要將出料口上的三個燒嘴關小或關閉，確保調整到乳制要求溫度；③每出料一支都要及時倒爐底，使料退回隔墻里面；④乳制出料時，關閉煙道閘，使爐膛保證乳制要求的爐膛壓；⑤低溫段慢速加熱速度IOmin/cm高溫段快速加熱速度7min/cm從裝爐到出料時間嚴格按加熱制度要求實施；環形爐2內加熱段的溫度設定為:低溫慢速階段包括預熱段500°C-65TC加熱I段700°C-800°C加熱II段800-1000°C和加熱III段1000°C-1080°C出料溫度950°011201€5穿孔:通過智能保溫隧道8將管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組3以對管坯穿孔得到毛管;其中，穿孔前的管坯溫度為920-1050°C穿孔過程中溫度960-1120°C穿孔后的毛管溫度930-1080°C;6精乳:將毛管通過管體快速移送裝置9移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組4以對毛管進行二次精乳得到荒管；其中，精乳前的毛管溫度880-1050°C乳管程中溫度930-1OlO0C精乳后的荒管溫度830-980°C7定徑:通過智能保溫隧道8將荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組5以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;其中，此工序中的最高加熱溫度為1100°C定徑前荒管溫度為860-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C;定徑過程關閉冷卻水，保證定徑過程溫度均勻；8熱矯直:通過管體快速移送裝置9將成品合金鋁管移送到矯直機6中進行熱矯直，并通過循環輥道進行多次矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-6500C矯直后溫度為350-440°C;將矯直后的合金鋁管輸送到冷床上繼續慢速旋轉冷卻，確保最終產品的直線精度；9鋸切:對合金鋁管的兩端頭切割加工，達到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對成品合金鋁管的內外表面進行噴砂處理，以改善外觀質量；11無損探傷:通過超聲波無損探傷設備7對成品合金鋁管進行超聲波探傷，剔除有超標的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗及包裝入庫:對成品合金鋁管的化學成分、物理性能和水壓進行檢驗，對成片合金鋁管的表面外觀質量、外徑、橢圓度、壁厚、長度以及直度進行測量并記錄，之后包裝入庫。[0027]具體的上述熱加工生產方法，步驟3中，所述涂刷防護涂層的方法為:用酒精和電動毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護涂層厚度為160-280μπι，所述第二層防護涂層厚度為90-140μηι。[0028]具體的上述熱加工生產方法，步驟I中，所述管坯的外徑尺寸包括Φ90πιπι、Φ160mmΦ 180mmΦ 210mmΦ 230mmΦ 250mmΦ 280mm和 Φ 310mm其直徑允許偏差分別為 Φ90± 1.6mmΦ 160± 1.6mmΦ 180±2.0mmΦ210± 1.8mmΦ230土 1.8mmΦ250±2.0mmΦ280± 2.0mm和Φ 310± 2.0mm;橢圓度直徑公差土 Imm長度允許偏差0_+50mm端面切斜度不大于5_彎曲度每米不超過5_[0029]具體的上述熱加工生產方法，步驟2中，所述定心孔的尺寸根據管坯外徑尺寸確定:外徑尺寸為Φ 90mmΦ 160mm和Φ 180mm定心孔直徑為20mm深度為20mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 21mm和Φ 230mm定心孔直徑為30mm深度為30mm倒角為R5外徑尺寸為Φ250mmΦ 280mm和Φ 310mm定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5[0030]下面以牌號為TClO鈦合金鋁管的加工方法為例具體說明本發明涉及的熱加工生產方法。[0031]實施例3.1本實施例的TClO鈦合金鋁管熱加工生產方法，包括以下步驟:1下料:將Φ250mmTClO鈦合金坯料切斷，長度為2150mm加工后表面粗糙度Ra<3.2μπι、其直徑允許偏差為Φ 250±2.0mm橢圓度直徑公差土 1mm長度允許偏差0_+50mm端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過5mm下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機I管坯的兩端面加工定心孔;所述定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5;3涂刷防護涂層:用酒精和電動毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護涂層厚度為160-200μηι，所述第二層防護涂層厚度為90-11ym;4加熱:將管坯置于環形爐2中分段加熱，微氧化氣氛加熱保溫，爐膛微正壓，低溫慢速段加熱速度為10min/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;本實施例中，所述低溫慢速段包括預熱段550-600°C加熱I段670-750°C加熱Π段800-870°C加熱ΙΠ段900-1000°C快速加熱段為均熱段1000-1020°C出料口溫度為960-1050°C;相較于此前同一規格的合金鋁管生產方法，本實施例在各加熱階段的溫度較低可有效節約能源，出料溫度低是因在此后的輸送過程中采用了智能保溫隧道8保證了下一個工序前的管坯溫度，提高加工質量和能源利用率；5穿孔:通過智能保溫隧道8將管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組3以對管坯穿孔得到毛管;坯料直徑壓下量32mm頂前壓下率5.6%輥距218mm頂伸172mm其中穿孔前的管坯溫度為950-1000°C穿孔過程中溫度960-1020°C穿孔后的毛管溫度940-970°C6精乳:將毛管通過管體快速移送裝置9移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組4以對毛管進行二次精乳得到荒管;來料直徑壓下量20mm減壁2.0mm擴徑率11.2%其中精乳前的毛管溫度924-946°C乳管程中溫度943-950°C精乳后的荒管溫度915_938°C7定徑:通過智能保溫隧道8將荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組5以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;其中，此工序的中頻感應加熱加熱溫度為930°C定徑前荒管溫度為860-870°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-780°C8熱矯直:通過管體快速移送裝置9將成品合金鋁管移送到矯直機6中進行熱矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-600°C矯直后溫度為350-390°C9鋸切:對合金鋁管的兩端頭切割加工，達到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對成品合金鋁管的內外表面進行噴砂處理，以改善外觀質量；11無損探傷:通過超聲波無損探傷設備7對成品合金鋁管進行超聲波探傷，剔除有超標的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗及包裝入庫:對成品合金鋁管的化學成分、物理性能和水壓進行檢驗，對成片合金鋁管的表面外觀質量、外徑、橢圓度、壁厚、長度以及直度進行測量并記錄，之后包裝入庫。通過調整穿孔、精乳和定徑工序時相應設備的壓下率、擴徑率等參數，本實施例下料管坯加工出的合金鋁管規格為:Φ 245X12mm長度11.77m[0032]實施例3.2本實施例的TClO鈦合金鋁管熱加工生產方法，包括以下步驟:1下料:將φ280mmTClO鈦合金坯料切斷為長度1900mm加工后的表面粗糙度Ra彡3.2口111其直徑允許偏差為0280±2.0111111橢圓度直徑公差±1111111長度允許偏差0-+50111111端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過5mm下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機I管坯的兩端面加工定心孔;所述定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5;3涂刷防護涂層:用酒精和電動毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護涂層厚度為180-240μηι，所述第二層防護涂層厚度為110-140μηι;4加熱:將管坯置于環形爐2中分段加熱，微氧化氣氛加熱保溫，爐膛微正壓，低溫慢速段加熱速度為10min/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;所述低溫慢速段包括預熱段580-6200C加熱I段670-750°C加熱Π段830-900°C和加熱ΙΠ段900-1000°C快速加熱段為均熱段1020-1040°C加熱完成后出料口溫度為980-1060°C5穿孔:通過智能保溫隧道8將管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組3以對管坯穿孔得到毛管；穿孔時管坯直徑壓下量36mm頂前壓下率6.2%輥距244臟、頂伸190mm其中穿孔前的管坯溫度為960-1010°C穿孔時溫度980-1026°C穿孔后的毛管溫度950-995°C6精乳:將毛管通過管體快速移送裝置9移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組4以對毛管進行二次精乳得到荒管;精乳時毛管直徑壓下量23mm減壁2.0mm擴徑率10.9%其中，精乳前的毛管溫度930-950°C精乳時溫度948-966°C精乳后的荒管溫度920_945°C7定徑:通過智能保溫隧道8將荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組5以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;其中，此工序的中頻感應加熱溫度為980°C定徑前荒管溫度為910-920°C定徑后成品合金鋁管溫度為770-830°C8熱矯直:通過管體快速移送裝置9將成品合金鋁管移送到矯直機6中進行熱矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm;成品合金鋁管在矯直前溫度為600-640°C矯直后溫度為400-440°C9鋸切:對合金鋁管的兩端頭切割加工，達到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對成品合金鋁管的內外表面進行噴砂處理，以改善外觀質量；11無損探傷:通過超聲波無損探傷設備7對成品合金鋁管進行超聲波探傷，剔除有超標的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗及包裝入庫:對成品合金鋁管的化學成分、物理性能和水壓進行檢驗，對成片合金鋁管的表面外觀質量、外徑、橢圓度、壁厚、長度以及直度進行測量并記錄，之后包裝入庫。通過調整穿孔、精乳和定徑工序時相應設備的壓下率、擴徑率等參數，本實施例下料管坯加工出的合金鋁管規格為:Φ 273X12mm長為11.65m主權項】1.鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產系統，其特征在于包括以下設備:定心機，其用于在鈦及鈦合金管坯兩端加工定心孔以便穿孔；環形爐，其用于加熱鈦及鈦合金管坯；高精度機內定心菌式穿孔機組，其用于對管坯穿孔乳制得到毛管，包括高精度機內定心立式菌式穿孔機或高精度機內定心臥式菌式穿孔機;所述高精度機內定心立式菌式穿孔機和高精度機內定心臥式菌式穿孔機的乳輥材質為60CrMnMo且調質處理HB229-255頂頭材質為鉬基特制合金、導板材質為高鎳合金、頂桿材質為lCr5M0厚壁合金鋁管;所述高精度機內定心立式菌式穿孔機或高精度機內定心臥式菌式穿孔機配備有可根據乳制狀態調節乳輥之間抱緊力及開口度的自動控制機；高精度限動芯棒多功能壓延機組，其減壁量為2.6mm壓下量為10%乳制速度為0.4m/乳輥滾花深度為0.3mm包括機型I和機型Π ;其用于對毛管二次精乳擴徑、均壁厚、延伸以提高毛管內外表面質量和材料組織性能得到荒管;所述機型I和機型Π的乳輥材質均為40CrNiMo芯棒材質均為42CrMo乳板材質均為高鎳合金；中頻感應加熱式高精度定徑機組，其用于將荒管乳制為成品管，包括三輥式九機架中頻感應加熱式高精度定徑機和復合式定徑機組，所述復合式定徑機組包括三輥式五機架中頻感應加熱式高精度定徑機和三輥式七機架中頻感應加熱式高精度定徑機；移動設備，其用于在相應工序之間移送管坯、毛管、荒管和成品合金鋁管；矯直機，其用于熱矯直成品管的彎曲度達到合格標準；超聲波無損探傷設備，其用于對成品管超聲波探傷；智能溫度控制系統，其用于檢測和調節各設備生產時的溫度。2.根據權利要求1所述的鈦及鈦合金鋁管的生產系統，其特征在于:所述移動設備包括智能保溫隧道和管體快速移送裝置;所述智能溫度控制系統包括環形爐測溫點、穿孔機組測溫點、壓延機組測溫度點、定徑機組測溫點、矯直機測溫點和保溫隧道測溫點；所述智能保溫隧道設有2組，其中一組用于把環形爐加熱后的管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組工位，另一組用于把高精度限動芯棒多功能壓延機組工位得到荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組;所述保溫隧道包括由薄鋼板焊接制成的外殼、隔墻和由高鋁耐火材料制成內襯，所述外殼和內襯之間設有硅酸鋁纖維氈和硅藻、土磚制成的保溫層；所述管體快速移送裝置設有2組，其中一組用于把在高精度機內定心菌式穿孔機組工位乳制后的毛管移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組工位。3.根據權利要求1所述的鈦及鈦合金鋁管的生產系統，其特征在于:所述環形爐的中徑為24米、爐膛寬度為彳義米?適用管坯規格①訓^^^^?最高使用溫度1320°C燃料為天然氣、平均燃料消耗量3000m3/h;所述高精度機內定心立式菌式穿孔機的乳輥直徑為700-800mm乳輥長度為700mm乳輥入口角為2.5°、乳輥出口角為3°、乳輥入口錐長為320mm乳輥出口錐長為380mm乳輥過渡帶寬5mm乳輥送進角8-13°、乳輥碾乳角15°、乳輥轉速為48_106r/min乳機輥縫最大開口為210mm小車最大移動速度2.5m/穿孔速度0.6-0.8m/乳制力為1600kN最大乳制力矩為200kN.m;所述所述高精度機內定心立式菌式穿孔機配備有2臺功率為2200KW轉速為550-750r/min主電機；所述高精度機內定心臥式菌式穿孔機的乳輥直徑為1040-1200mm長度為1000mm輾乳角為12.5°、乳輥送進角為8°、輥面入口錐角度為2.5°、輥面出口錐角度為3°、乳輥最大開口度為490mm乳棍轉速45-100r/miη、單棍最大乳制力矩為650kN乳機最大乳制力為50001^;所述高精度機內定心臥式菌式穿孔機配備有4臺功率為15001^過載系數為2.4主電機；所述機型I乳輥直徑為700-800mm乳輥長度為700mm乳輥送乳角為8°、乳輥輾乳角為5°、乳輥轉速105-157r/min最大乳制力矩為230kN.m最大乳制力為2870kN;所述機型Π的乳輥直徑為1100-1200mm乳輥長度為1000mm乳輥轉速63-130r/min送進角為8° ;所述機型11配備有4臺功率為12501^轉速為320-60^/1^11減速比為4.538主電機；所述三輥式九機架中頻感應加熱式高精度定徑機的入口荒管速度為0.4-0.7m/乳輥直徑為為480mm乳輥寬度為180mm單機架最大減徑率為3.3%最大乳制力為130.5kN乳制力矩為4.7kN.m所述三輥式五機架中頻感應加熱式高精度定徑機的入口速度為0.3-0.9m/乳輥直徑為670mm乳輥寬度為390mm機架間距為630mm單機架最大減徑率為3.3%最大乳制力為500kN;所述三輥式五機架中頻感應加熱式高精度定徑機配備有5臺功率為250kW轉速為500-1000r/min主電機；所述三輥式七機架中頻感應加熱式高精度定徑機的入口速度為0.4-0.7m/乳輥名義直徑為530mm乳輥寬度為250mm或310mm單機架最大減徑率為3.3%機組最大減徑率為10%;所述三輥式七機架中頻感應加熱式高精度定徑機配備有9臺功率為147kW過載系數為1.6主電機。4.一種利用如權利要求1所述的鈦及鈦合金鋁管的生產系統制得的鈦及鈦合金鋁管，其特征在于:包括牌號為 TA lTA 2TA 3TA 4TA 5TA 6TA 7TA 8TA 8-1TA 9TA 9-1TA lO丁八13415六181':11^21^31^41':10合金鋁管，所述合金鋁管的直徑為73-325111111壁厚為5.5-25.0mm長度最大為 13500mm5.種如權利要求4所述的鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產方法，其特征在于包括如下工序:1下料:將鈦及鈦合金坯料按生產要求的長度切斷，并對切斷后的坯料按生產要求加工到相應的外徑尺寸，同時保證其加工后的表面粗糙度Ra<3.2μπι，下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機在管坯的兩端面加工定心孔；3涂刷防護涂層:管坯的表面涂刷防護涂層；4加熱:將管坯置于環形爐中分段加熱，低溫慢速段加熱速度為lOmin/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;微氧化氣氛加熱保溫；爐膛微正壓;所述低溫慢速段包括預熱段500°C_650°C加熱 I段650°C-800°C加熱 II段800-1000°C和加熱 III段 1000°C-1080°C;所述高溫快速段包括均熱段，其中，牌號為了414243444546和了47管坯的加熱均溫為960-985°(:牌號為了4848-14949-1410413415418管坯的加熱均溫為1000-10200C牌號為TC1TC2TC3TC4TC10管坯加熱均溫為 1000-1070°C出料溫度950°C_1120°C5穿孔:通過智能保溫隧道將管坯移送到高精度機內定心菌式穿孔機組以對管坯穿孔得到毛管;其中，穿孔前的管坯溫度為920-1050°C穿孔過程中溫度960-1120°C穿孔后的毛管溫度930-1080°C;6精乳:將毛管通過管體快速移送裝置移送到高精度限動芯棒多功能壓延機組以對毛管進行二次精乳得到荒管；其中，精乳前的毛管溫度880-1050°C乳管程中溫度930-10100C精乳后的荒管溫度830-980°C7定徑:通過智能保溫隧道將荒管移送到中頻感應加熱式高精度定徑機組以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;此工序中的最高加熱溫度為IlOOcC定徑前荒管溫度為850-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C定徑過程中關閉冷卻水；其中，此工序中的中頻感應加熱最高加熱溫度為1100°C定徑前荒管溫度為860-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C8熱矯直:通過管體快速移送裝置將成品合金鋁管移送到矯直機中進行熱矯直，并通過循環輥道進行多次矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm且全長彎曲度不大于鈦管全長的0.10%;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-650°C矯直后溫度為350-440°C9鋸切:對合金鋁管的兩端頭切割加工，達到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對成品合金鋁管的內外表面進行噴砂處理，以改善外觀質量；11無損探傷:通過超聲波無損探傷設備對成品合金鋁管進行超聲波探傷，剔除有超標的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗及包裝入庫:對成品合金鋁管的化學成分、物理性能和水壓進行檢驗，對成片合金鋁管的表面外觀質量、外徑、橢圓度、壁厚、長度以及直度進行測量并記錄，之后包裝入庫。6.根據權利要求5所述的熱加工生產方法，其特征在于，步驟3中，所述涂刷防護涂層的方法為:用酒精和電動毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護涂層厚度為160-280μπι，所述第二層防護涂層厚度為90-140μηι。7.根據權利要5所述的熱加工生產方法，其特征在于，步驟I中，所述管坯的外徑尺寸包括C>90mmΦ 160mmΦ 180mmC>210mmC>230mmC>250mmΦ280mm和Φ310mm其直徑允許偏差分別為 Φ 90土 I.6mmΦ 160土 I.6mmΦ 180± 2.0mmΦ 210± I.8mmΦ 230土 I.8mmΦ 250± 2.0mmΦ 280± 2.0mm和Φ 310± 2.0mm橢圓度直徑公差土 1mm長度允許偏差0-+50mm端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過5mm8.根據權利要求7所述的熱加工生產方法，其特征在于，步驟2中，所述定心孔的尺寸根據管還外徑尺寸確定:外徑尺寸為Φ90_Φ 160mm和Φ 180mm定心孔直徑為20mm深度為20mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 210mm和Φ 230mm定心孔直徑為30mm深度為30mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 250mmΦ 280mm和Φ 310mm定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5o更具體地說，本發明涉及一種降低源于重烴原料快速熱加工的產物流的一種或者多種氣體組分硫化氫含量的方法。本發明提供一種降低源于重烴原料快速熱加工的產物流的一種或者多種氣體組分硫化氫含量的方法，該方法包含(i重烴原料在鈣化合物存在下的快速熱加工；ii重烴原料在鈣化合物存在下的快速熱加工，以及微粒熱載體在鈣化合物存在下于再熱器中的再生；iii重烴原料的快速熱加工，以及微粒熱載體在鈣化合物存在下于再熱器中的再生。優選實施方案中，快速熱加工步驟包括使重烴原料在反應器中與微粒熱載體相互作用少于約5秒鐘，從而產生產物流，其中微粒熱載體與重烴原料的比例從約10∶1約200∶1另一個實施方案中，本發明的方法進一步包括從反應器中除去包含產物流和微粒熱載體的混合物的步驟。